日前， 在“國和一號”核電工程建設中，電建核電公司加強科技研發(fā)與投入力度，創(chuàng)新應用了相控陣檢測技術，既保證了檢測準確性，同時也進一步提高了檢測效率，使無損檢測在核電工程建設中的應用理念“用最保守的方法對工件檢測、以最大的可能性為工程質量保駕護航”得到了有效落實。
PAUT（超聲波相控陣）技術的誕生是超聲檢測技術發(fā)展的一次飛躍，該技術在國際上于2006年左右開始應用在工業(yè)檢測領域，這項“年輕的”技術經過十幾年的發(fā)展，在工業(yè)檢測領域愈發(fā)成熟。然而，PAUT技術目前在國內還處于初步應用階段，加之該技術難度較大，對檢測人員知識水平要求較高，同時國內相關書籍、標準也較少，使得很多檢測人員無法深入了解這項技術，也導致了PAUT技術的優(yōu)勢難以充分發(fā)揮。電建核電公司在“國和一號”核電工程建設中，針對傳統(tǒng)檢測效率難以與焊接保持同步的難題，開始結合工程實際研究與應用PAUT技術。
相控陣檢測技術在“國和一號”核電工程的應用經歷了重重難關。如何證明相控陣的可靠性是“第一難”，與其說PAUT是一項嶄新的技術，不如說它是一項改良技術，它更像是傳統(tǒng)超聲的“迭代升級”。讓缺陷可視化，可記錄；更安全，更高效。在技術推進的道路上，他們邀請業(yè)主一起參與培訓學習，讓技術原理被更多的人所認知，從而接受這項技術。而試塊的定制是“第二難”，試塊就是PAUT技術的“磨刀石”，通過對焊接圖紙的研究總結施工現(xiàn)場焊縫尺寸，結合選定的標準規(guī)范，確定出所需要試塊的數量、尺寸，而這些試塊都需要“量身定制”，每個試塊中需要包含哪些缺陷、缺陷出現(xiàn)在什么位置合適，這些都需要一一確定?！昂民R配好鞍”經過對缺陷試塊的設計定制，相控陣的準備工作初步完成。工藝與驗證是應用的“第三難”，相控陣是一項有難度的技術，它需要使用者有全面的聲學知識，加之該公司所使用的進口檢測設備與國內標準的邏輯并不相同，如何甄別國內外衡量標準的差別，使檢測結果轉換為國內所認知的評判方式，是一項技術難點，檢測人員通過對比國內外標準的不同，從儀器原理出發(fā)，制定出一套適合國內檢測標準的技術方案，并順利完成工藝驗證，驗證試塊缺陷檢驗準確率達到了100%。
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